Finish eines 3D-Druck aus ABS Kunststoff

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Marvin für 3D Hubs

Meistens erkennt man einen 3D-Druck am Linienmuster der einzelnen Schichten. Jede neue aufgetragene Schicht führt dazu, dass das Ergebnis dieses Linienmuster aufweise. Um ein optisch ansprechendes Ergebnis für den Druck zu erziehlen kann daher nach dem Druck ein Prozess in Gang gebracht werden, der mit Aceton das eben gedruckte ABS wieder anlöst. Da Aceton allerdings ABS sofort auflöst, darf es nicht direkt auf den Druck aufgebracht werden. Bei dieser Methode wird Aceton als Dampf um den Druck herum gebracht. Die Oberfläche löst sich an und ‚verschmilzt‘ zu einer glatteren Struktur. Die Linienmuster komplett kann man damit nur sehr schwer entfernen, aber eine glänzende Oberfläche wird auf alle Fälle erziehlt. Um den Dampf zu erzeugen lege ich in Aceton getränktes Küchenpapier an den Rand einer Tasse. Die kommt dann auf das noch warme Druckbett. Das ganze lasse ich dann für 15 Minuten stehen. Danach ist die Außenseite des Modells noch ziemlich weich und sollte nicht mit dem Finger berührt werden. Nach einigen Minuten ist das Aceton verdunstet und die Ausßenseite des Drucks wieder fest. Und immer an genügend frische Luft denken!

Marvin ist frisch poliert
Aceton-Dampfbad

 

Renkforce RF1000 von Conrad

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Als ich im Februar auf der Embedded World bei Conrad meine Visitenkarte an einen Gewinnspielzettel getackert habe, habe ich tatsächlich den Renkforce RF1000 3D Drucker gewonnen. Noch auf dem Stand habe ich mich mit einem der anwesenden Verkäufer über den Drucker unterhalten und fand ihn für den Preis von ~2.000€ viel zu teuer. Die Möglichkeit den Drucker zur Fräse umzubauen allerdings hat was. So durfte ich gestern in der Conrad Filiale meinen Hauptgewinn abholen. Zwei sehr nette Mitarbeiter haben mir dann auch noch das Angebot der Mannheimer Conrad Filiale näher gezeigt. Nach der Führung ging es dann in die Abteilung mit den Druckern und 3D Druckern. Dort wurde ich von einem Verkäufer in die Verwendung des RF1000 und den Workflow von Stl Modell nach GCode eingewiesen. Gleichzeitig wurde ein 3D-Scan von mir angefertigt. Der hat allerdings nicht so gut funktioniert; ich bin wohl nicht 3D-fotogen. Neben einem riesigen Karton gab es noch eine 750g Rolle PLA Filament (3mm) dazu und ich war Besitzer eines 2.000€ teuern 3D Druckers. Abgefahren.

Zuhause angekommen begann dann das Aufbauen. Neben dem komplett zusammengebauten Drucker befindet sich noch eine Tüte mit Einzelteilen und dem Stromkabel in der Packung. Der Verkäufer hat mir gesagt, der Drucker sei einsatzbereit und kann sofort losdrucken, dass die Druckerdüse auf dem Druckbett schleift, wenn man um den Achsennullpunkt herum fährt, stellte diese Aussage als nicht ganz die Wahrheit hin. 

Also in der Anleitung geschaut und den Übeltäter gefunden. Die Kontermutter des Z-Achsen Nullpunkt ist nicht ganz festgezogen worden. Die Schaube schnell neu eingestellt, Kontermutter fest gezogen, Automatische Druckbettvermessung gestartet. Kalibrierungswürfel von der SD-Karte gestartet und schon ging sie los, die wilde Fahrt. Was während der Vermessung schon aufgefallen ist zeigt sich beim Drucken sehr deutlich. Der RF1000 ist laut. Nicht nur die Drehenden Motoren machen einen riesen Lärm, sondern auch die Halteströme der Motoren sind so getaktet, dass sie noch im höhbaren, aber hohen Frequenzspektrum liegen. Hier wird hoffentlich ein Firmwareupdate Abhilfe schaffen denn der Drucker ist so laut, dass es kein Spaß macht sich im gleichen Raum aufzuhalten. 

Die mitgelieferte Filamentführung ist bescheiden und das Filament bleibt teilweise im Schlauch hängen, bzw die Reibung am Schlauch ist so hoch, dass der Extruder es nicht schafft das Filament durch den Schlauch zu ziehen. Glücklicherweise gibt es auf der SD-Karte bereits eine alternative Halterung zum Drucken. Beim Druck musste ich dem Extruder dann Händchen halten um eine konstante Zuführung des Filaments zu erreichen. Dabei ist mir aufgefallen, dass der Extruder noch einiges an Optimierungspotential mitbringt. Das Filament ändert je nach Position des Druckkopfes den Eintrittswinkel in den Extruder. Dieser schabt dann im ungünstigsten Fall kleine Kunststofffäden ab. Diese sammeln sich dann im Extruder und werden von dem geriffelten Rad mitgenommen. Allerdings bleiben sie meistens in den Riffeln hängen und führen so langsam aber sicher zur Verstopfung. Hier werde ich in der nächsten Zeit einige Versuchsobjekte drucken, die das hoffentlich beheben.
Die blaue Bauraumbeleuchtung mit dem orangenen Filament ist allerdings schon ein Hingucker!

Reinigen einer 3D Drucker Düse

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Ich habe heute ausprobiert, wie gut man die Düse eines FFM Druckers mit einer Lötlampe reinigen kann das Ergebnis ist erstaunlich. Die Düse sieht fast aus wie neu. 

In den Bildern zu sehen ist die 1mm Düse. Durch den großen Durchmesser muss die Temeratur der Düse beim Drucken auf 255°C erhöht werden. Das führt dazu, dass Kunststoffreste außen an der Düse verkohlen. Mit einer einfachen Propangas Flamme aus der Lötlampe lassen sich die Kunststoffreste problemlos entfernen. Nebenbei wird die Zange gleich noch mit abgeflammt. Die Technik funktioniert auch hervorragend für den Heizblock, sollte der auch mit verkohltem Kunststoff verdreckt sein. Nach dem Flambieren habe ich die Teile auf dem Abziehstein wieder glatt und glänzend geschliffen und eingebaut. Funktioniert hervorragend.

3D Drucker Update: Drucken von ABS

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Mein 3D Drucker ist ein Bausatz von RepRapPro.com und wurde ursprünglich für das Drucken von 1,75mm breitem PLA Kunststoff entwickelt. PLA hat den Vorteil, dass es bei ~200°C flüssig ist und sich somit hervorragend extrudieren lässt. Es haftet auf warmen (65°C) Kapton Klebeband und bei schweren Fällen auf Pritt-Stift. Dabei ist zu beachten, dass die Wärmeausdehnung von PLA sehr gering ist und daher das Risiko, dass sich ein Objekt während dem Druck verzieht gering. PLA ist ein sehr spröder Werkstoff, der allerdings bei geringen Temperaturen weich wird. Für allgemeine Bauelemente, die keiner großen Belastung ausgesetzt sind, oder Dekorationen eignet PLA sich hervorragend, da es einfach und Energiesparend zu verarbeiten ist. Außerdem entstehen bei PLA keine unangenehmen Gerüche.

ABS hingegen ist ein Thermoplast, dessen Schmelzpunkt etwas weiter oben liegt als der des PLA. Ein Druck mit 240°C für das von mir verwendete ABS erzeugt gute Verbindungen der einzelnen Schichten. Allerdings ist die Wärmeausdehnung von ABS gegenüber der von PLA wesentlich höher, sodass es passieren kann, dass das zu druckende Objekt sich bereits zusammenzieht, während eine weitere Schicht aufgetragen wird. Diese zeiht sich dann auch wieder zusammen und so kommt es vor, dass Ecken des Objektes von der Druckplatte abgehoben werden. Dies erzeugt dann einen Spalt, in dem Luft zirkulieren kann und das Objekt weiter abkühlt. Eine komplette Ablösung von der Druckplatte ist dann sehr wahrscheinlich.

Um einem zu schnellen Abkühlen vorzubeugen kann das Objekt auf einer beheizten Oberfläche gedruckt werden. Diese ermöglicht ein langsameres Abkühlen der Schichten und verhindert somit, dass sich das Objekt verzieht. Die Platte sollte dabei etwas mehr als 100°C haben. 
Der Ormerod Drucker von RepRapPro kam mit einem PC Netzteil als Stromquelle für das Heizbett. Mit dem Netzteil war es möglich die Platte unter konstante anliegender Spannung auf 80°C zu erhitzen. Mit einem leistungsstärkeren Netzteil sind 120°C nach einer gewissen Aufwärmzeit problemlos möglich. Der Druck kann also beginnen.
Zu Beginn befindet sich der Druckkopf sehr nahe über der Oberfläche des Druckbetts. Der originale Kopf des Druckers besitzt drei Düsen, die die Luft nahe an der Austrittsstelle der Düse vorbeileitet. Das führt zu einer starken Abkühlung der Druckplatte an dieser Stelle. Nachdem ich den originalen Kühlluftadapter so modifiziert hatte, dass die Luft wahlweise auch zur Seite abgeblasen werden kann, ist auch die Temperatur stabil geblieben.
Reibung der Y-Achse beim Verfahren nach links erzeugt diese Schräge
Der Drucker besitzt keinerlei Seitenwände und so kommt es vor, dass leichte Luftzüge das Druckbild beeinflussen, bzw. zu einem vollständigen Ablösen des Objekts führen. Mit etwas Karton konnte aber schnell Abhilfe geschafft werden. Dabei zeigt sich, wie wichtig es ist, dass das Druckbett frei beweglich bleibt. Andernfalls kann es zu solchen Schönheiten kommen.
Die Kunststoffteile des Druckers sind, wie es sich für einen RepRap gehört, alle mit einem RepRap hergestellt worden. Dabei wurde PLA verwendet und das ist, wie oben angesprochen nicht sehr temperaturfest. Bereits einige Stunden mit ABS haben dem Schlitten der X-Achse stark zugesetzt.
Hohe Temperaturen haben den Kunststoff des Schlittens verformt
Zu testen bleibt jetzt nur noch das transparente ABS. Allerdings muss der Prozess des Druckens vereinfacht werden, da ich nicht immer den kompletten Drucker umbauen möchte, wenn das Material gewechselt werden soll.

Back on track… Es druckt wieder

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Nach einigen Reparaturarbeiten ist der Drucker wieder unter den Lebenden. Einige Dinge, die ich dabei gelernt habe und die für andere nützlich sein könnten:

Stotternder Schrittmotor

Nachdem ich die Treiber des Duet Controller-Boards getauscht hatte ist der Y-Motor nicht mehr korrekt verfahren. Ich habe das auf die Tatsache geschoben, dass dieser Treiber eventuell nicht richtig verlötet wurde. Also habe ich das Board noch einmal nachgelötet und mit einem ausgebauten Motor getestet. Das Ausbauen des Motors war schnell erledigt und nachdem ich die Lötstellen noch einmal erwärmt hatte hat der Motor sich auch korrekt gedreht. Also alles wieder eingebaut und diesmal die Verkabelung genau überprüft und der Motor stottert immer noch. Nach Erhöhen des Motorstroms und verringern der Beschleunigungswerte ist die Achse auch wieder verfahren. Allerdings ist der Tisch anstatt der 10mm ist der Tisch aber 80mm verfahren. Ein eindeutiges Zeichen, dass mit den Microstep Jumpern etwas nicht stimmt. Wie im Schaltplan des Duet Boards zu erkennen ist, wird jeder Motortreiber auf 1/16 Microstep konfiguriert. Ein kurzes nachmessen des betroffenen Treibers und siehe da, die Konfiguration für MS2 war auf low statt high. Da hat sich beim Tauschen der Treiber wohl eine Leiterbahn gelöst. Ein Draht von Pin 6 auf 3,3V und schon lief wieder alles wie geschmiert.

Stotternder Schrittmotor 2

Ein weiteres Stottern der Y-Achse nach dem erfolgreichen Zusammenbauen und dem ersten Druck ließ sich auf eine lose Steckverbindung des Motors zurück führen. Nicht immer ist das Controller-Board der Verursacher. 

Kabelführung

Die Verschiedenen Kabelstränge des Druckers sind jetzt in einem Bündel mit einem Spiralschlauch zusammen gefasst und somit nicht mehr so gefährdet sich zu verheddern. Der Spiralschlauch ist günstig auf Amazon zu haben.

Luftzug

Der Lüfter für die Hotend-Kühlung kann keinen nennenswerten Druck aufbringen. Da die Luftdüsen des Kühlerteils allerdings nicht dem Durchmesser des Lüfters entsprechen, wir eine große Menge der Luft zur Zuführungsseite zurückgedrückt und weht auf das Druckbett. Das soll angeblich zu schlechteren Drucken führen. Mit einer Abdeckung kann dem entgegengewirkt werden. Ob das wirklich funktioniert, wird sich zeigen.

Stromversorgung

Ich habe das ATX Netzteil durch ein 400W LED Netzteil ausgetauscht. Die Druckplatte ist wesentlich schneller auf Temperatur, die Steigung der Temperaturgerade ist fast doppelt so hoch wie vorher, und der Lüfter des Hotends bekommt beim Einschalten der Heizplatte oder des Hotends kein Drehzahleinbruch mehr. Ich hoffe dass dadurch die Druckergebnisse Konstanter werden, da teilweise der gleiche Druck einmal gelungen ist und beim nächsten Mal wieder nicht.
Die 400W sind allerdings auch viel zu hoch ausgelegt, aber was soll’s, es funktioniert.

Hotend Kühlung

Wie bereits oben beschrieben ist die Drehzahl des Lüfters am Hotend ab sofort nicht mehr davon abhängig, ob die Heizplatte oder das Hotend eingeschaltet ist. Wie und ob sich da bei den Druckergebnissen bemerkbar macht bleibt abzuwarten. Besonders interessant werden Brücken, die nun konstant gekühlt werden können. 

Wärmeleitpaste

Ich habe zwischen Heizplatte und Aluminiumabdeckung eine gehörige Portion Wärmeleitpaste verteilt. Das Ergebnis ist , dass die Glasplatte jetzt wesentlich näher am Wert der im Web-Interface eingestellt ist liegt als vorher. Der thermische Verlust zwischen PCB und Aluplatte war durchaus signifikant. Wenn ich im Web-Interface 50°C einstelle hat die Glasplatte nach einiger Zeit auch zwischen 48°C und 49°C erreicht. Erstaunlich.
Den Schalttransistoren im Netzteil habe ich ebenfalls eine Portion Wärmeleitpaste verpasst, denn die waren einfach nur auf einen Alu-Heatsink geschraubt. Der Thermistor im Hotend ist durch diverse Unfälle mittlerweile komplett mit PLA im Heizblock eingegossen. Insofern dient hier das dauernd geschmolzene PLA als ‚Wärmeleiter‘.
Alles wieder am Laufen

Zukunftspläne

In nächster Zukunft werde ich einen Halter für den Kabelschlauch des Trägerarms machen, denn der führt im Moment dazu, dass sich die Steckverbinder zum Controller-Board bewegen und das ist kein guter Zustand.
Ebenso ist das Kabel zum Heizbett zu lang. das werde ich auch noch kürzen.

BTW: What’s inside a cheap Chinese LED power supply?

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I got a cheap 400W 12V switching power supply in the mail the other day. I wanted to use it as replacement for an ATX power supply for my 3D-printer.

But what is inside those things?
400W / 12V Power supply from china

First of all let’s have a look at the outside of the power brick. The Frame is made from two 1.5mm aluminium sheets. There is a fan in the top and the screw terminals are covered with a plastic lid. The frame has two screw holes on each side for mounting. It does not have a switch but there is an indicator LED next to the terminal.

The fan on the top cover is connected to a pin header so it can be removed with the lid. The housing itself is pretty sturdy so it looks good so far.

The input voltage can be selected via a switch that is accessible from the outside. You can select a supply voltage of 110V and 220V. So it can be used worldwide since the frequency of the input current does not matter for a switching power supply.

After lifting the cover up we can have a look at the PCB inside. It looks like there is a single sided through hole board inside. Four high power semi-conductors are placed near the side walls and thermally connected to them.One thing I noticed was a loose screw flying around inside the supply. This can be extremely dangerous since it can cause a short in the supply. Also there where two mounting screws missing on the board. One in the middle and one in the upper left corner. 

The underside of the PCB shows the different components of the circuit. The picture below shows the different parts of the power supply. First of all we can see the terminal at the right side and the high voltage AC input at the lower part of the screw terminals. The yellow area is protective earth and surrounds the hot part of the high voltage mains circuit. This is where one of the mounting screws where missing! The mains voltage is decoupled via a transformer and goes from the yellow part into the green area. There it is rectified and buffered in two 680µF caps. Those are rated 250V so I’m not sure what voltage this area has. It certainly can not be rectified mains voltage since this is nearly 400V! The pink area is control circuitry with a central controller KA7500B. It brings everything along to control the switching regulator found at the back side heat-sink. The blue square is the main transformer, that transforms the higher voltage on this side to the desired 12V on the other side. There you can see that the traces on the PCB get flooded with solder to decrease their resistivity. The PCB trace width calculator gives a rough estimation for about 97.9mm trace width. This is certainly not the case so the added solder leads to a reduced trace width. The output of the Terminals is monitored by the chip. So they have to be connected to the 12V output traces. Since the high current leads to a voltage drop over the distance from the transformer to the terminals the measurement of the output voltage should be done at the terminal point. Therefore there should be at least one sens line going back to the controller circuit. Yes, there it is. Marked with the orange arrow.
Oh wow they are high quality Rubycon Caps… Oh wait. no they aren’t
So after all I can say you get what you pay for. The power supply is not bad. But it certainly is no high end laboratory style power brick. Let’s see how it works out under load.

The output voltage at the terminal droped one volt after loading the power supply with 350W. This can be compensated at the trimmer next to the terminal. so now the output voltage is bang on 12V and the ripple is in an acceptable 0.2Vpp. The supply can now deliver 12V without dropping to 10V like the ATX did. Let’s fix up the printer to get going again.

Never assume… Immer einmal mehr überprüfen

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Mein Umbauvorhaben, ein leistungsfähigeres Netzteil als das ATX-Netzteil an den Drucker zu bauen ist leider gescheitert. Um die benötigten 20A zum Heizen des Druckbetts an den Drucker zu liefern habe ich mich für den Einsatz einer 3-adrigen 2,5mm² Netzleitung entschieden. Also Braun, Blau und Grün-Gelb. Der Austausch hat vor einigen Tagen stattgefunden und ich habe lediglich die vorgegebene Leitung mit der neuen ersetzt. Dabei habe ich nicht auf die Polarität geachtet, sondern lediglich darauf die gleichen Anschlüsse wieder zu treffen. Tja und genau das habe ich vergessen. Als ich das neue Netzteil anschließen wollte habe ich Blau als 0V und Braun als 12V verwendet, ohne es nochmal auf dem Controllerboard zu überprüfen, denn diese Farbcodierung wird auch im 12V kapazitiven Näherungsschalter verwendet. Die Schaltung zur Generierung der 5V und 3,3V ist mit einer Diode gegen Verpolung gesichert, die Motortreiber hingegen sind in Flammen aufgegangen…

Ersatz ist bestellt und ich kann die Treiberbausteine austauschen. Das ärgerlichste an der Sache ist, dass ich es hätte besser wissen müssen.

Never assume. Double check. Every time. 

Zeitraffer Aufnahmen mit dem RaspberryPi und einer PiCam

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Es hat etwas faszinierendes dem 3D-Drucker dabei zuzuschauen, wie er Schicht für Schicht ein Teil erstellt. Allerdings ist der Prozess ein zeitintensives Unterfangen. Kleine Drucke sind in einigen Stunden gedruckt, größere Drucke dauern hingegen gerne mal etwas länger. 7 Stunden sind für einen mittelgroßen Druck eine realistische Zeit. Um den Prozess in seiner ganzen Faszination abzubilden können Zeitrafferaufnahmen gemacht werden. Dabei wird die Zeit, die benötigt wird auf ein einstellbares Minimum reduziert und die Entstehung des Objektes in seiner ganzen Pracht gezeigt. Das Hilfsmittel meiner Wahl ist ein RaspberryPi mit PiCam und die Software RPi-Cam-Webinterface. Die Installation der Software ist mit wenigen Eingaben, entweder über die Konsole des Pi’s oder über SSH erledigt.

sudo apt-get update
sudo apt-get dist-upgrade
sudo rpi-update
mkdir ~/cam
cd ~/cam
git clone https://github.com/silvanmelchior/RPi_Cam_Web_Interface.git
cd RPi_Cam_Web_Interface
chmod u+x RPi_Cam_Web_Interface_Installer.sh
./RPi_Cam_Web_Interface_Installer.sh install

Jetzt sind alle benötigten Dateien und Programme installiert, sodass mit einem Webbrowser auf die Cam zugegriffen werden kann. Das sehr minimalistische Webinterface ermöglicht eine einfache Konfiguration und die Vorlage für Zeitrafferaufnahmen hat alles für einen schnellen Test bereits eingestellt. Wir wählen also unter ‚Load Presets: Stf FOV, x30 timelapse‚ aus. Ein simpler Druck auf ‚record video start‚ startet die Aufnahme.

RaspberryPi mit PiCam

Nach einiger Zeit hat sich auf Grund der hohen Auflösung der Kamera eine beachtliche Datenmenge angesammelt. Mein aktueller Druck läuft seit 4:30 Stunden und die dazugehörige Filmdatei ist bereits 3,6GB groß. Meine Speicherkarte wird also demnächst überlaufen und die Aufnahme abbrechen. Schade, denn der Druck wird noch einige Stunden laufen.

Eine weitere Möglichkeit ist, die Kamera nur Bildaufnahmen machen zu lassen. Eine Aufnahme mit voller Auflösung und 85% Bildqualität führt zu einer ungefähr 3MB großen Datei. Wenn alle 3 Sekunden ein Foto geschossen wird entsteht innerhalb einer Minute 60MB Daten. Eine Stunden sind dann 3,5GB. Auch hier ist uns nicht weitergeholfen. Um hochwertige Aufnahmen für den Zeitraffer zu bekommen werde ich wohl oder Übel den Speicher des RaspberryPi erweitern.

Druckprobleme und -lösungen

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Seit meine Rolle weißes PLA von FilamentPrint zu Ende ging habe ich eine 1kg Rolle schwarzes Filament aus China am Drucker hängen. Seit dem hatte ich keine so guten Ergebnisse mehr erzielt. Nach einigen Versuchen habe ich jetzt einige Methoden ermittelt mit denen der Druck dann auch mit dem billigen China PLA zum Erfolg wurde.

PLA darf nicht auf einem zu heißen Druckbett gedruckt werden

Im Gegensatz zu ABS biegt sich PLA auf einem zu heißen Druckbett, was zum Crash mit dem Lüfter führt. Dadurch wird dann der schon gedruckte Körper vom Bett weggerissen. Ein zu kaltes Druckbett führt allerdings zu geringeren Haltekräften auf dem Kaptonband. Daher ist die Einstellung der Temperatur ein klein wenig aufwändig und man muss einige Versuche für verschiedene PLA Rollen durchführen. Aktuell habe ich das Druckbett auf 48°C eingestellt. Was nicht bedeutet, dass das Kapton 48°C heiß wird, denn der Thermistor ist in der Heizplatte lediglich eingeklemmt. Es ist davon auszugehen, dass die Heizplatte etwas wärmer ist. Die Oberfläche der Glasplatte kann allerdings kälter sein. ich habe leider kein Thermometer da um das zu bestätigen.

Langsamer drucken ist für die erste Schichte keine Allgemeinlösung

Die erste Schicht einfach langsamer zu drucken ist für nicht haftende Drucke (zumindest aus PLA) kein allgemein gültiges Heilmittel. Die Zeit, die die Düse auf dem schon aufgebrachten PLA verbringt, führt dazu, dass es zu Biegekräften kommt. Die sind dann ebenfalls für das Hochbiegen von Ecken und Kanten verantwortlich. Eine für mich erfolgreiche Geschwindigkeitsreduzierung ist 50% Druckgeschwindigkeit für die erste Schicht mit innernen Kanten zuerst, dann Äußere Kante und dann Füllung. Die so erzielten Druckergebnisse sind sehr zufrieden stellend.

Z-Achen Refernez und Druckbettausgleich

Der Abstand der Z-Ache zum Druckbett sollte im Bereich von 0,1mm sein. Der Druckkopf darf auf keinen Fall mit Kraft auf das Druckbett drücken, wenn er auf Z=0 gefahren ist. Da das Druckbett des Ormerod Druckers nicht parallel zur X-Achse verläuft ist eine Kompensation notwendig. Diese wird auf Grund des etwas klapprigen Y-Tisches nach jedem Start und beim Referenzieren der Z-Achse ausgeführt. Diese Kompensation führt zwar zu einem erhöhten Betrieb der Z-Achse, führt aber zu wesentlich besseren Druckergebnissen als ohne. 
Schiefes Druckbett des Ormerod Druckers

Die stärkere Belastung der Z-Achse ist nicht schlimm, da in meinem Drucker die M5 Gewindestange gegen eine gut geschmierte Tr10x2 Gewindestange getauscht wurde. So ist es immer wieder schön zuzuschauen, wie die Z-Achse mit verfährt um eine Ebene zu schaffen, die Schräg zur X-Achse liegt.

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Das unendliche Projekt

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Warum gibt es 3D Drucker für 2000€ wenn man sich einen ähnlichen schon für 500€ selbst bauen kann?

Diese Frage hat mich in der letzten Zeit beschäftigt. Einerseits sind die offensichtlichen Punkte einen fertig montierten Drucker zu kaufen offensichtlich. Er muss nicht mehr zusammengebaut werden. Andererseits ist das auch eine Aufgabe, die ich persönlich als sehr faszinierend empfinde.
Nach einigen Wochen der regelmäßigen Benutzung meines Ormerod 1 Druckers kann ich allerdings die Kaufentscheidung für einen fertig montierten und in Betrieb genommenen Drucker verstehen. Die meiste Zeit ist mein Drucker nämlich nicht mit drucken beschäftigt. Es ist leider nicht möglich direkt nach dem Einschalten loszudrucken. Die Mechanismen, die den Druckkopf zum Druckbett referenzieren sollen sind leider (noch) nicht in der Lage an verschiedenen Tagen gleiche Ergebnisse zu liefern. Weiterhin muss ich nach jedem beendeten Druck den Drucker resetten und die Z-Achsen Referenzierung durchführen. Somit kann ich den Drucker leider nicht wie erhofft von einem entfernten Rechner mit Daten füttern, die er dann gedruckt hat, wenn ich nach Hause komme. Das ist im Moment das angestrebte Ziel.
Bis es soweit ist sind mir noch einige Dinge Aufgefallen, die eine Verbesserung verlangen:
  • Das Druckbett ist aus 3mm MDF und alles andere als Stabil. Einige Unfälle haben dazu geführt, dass die Ecken deutlich wegsacken. Noch sind sie leicht oberhalb der Y-Achse, wenn sie allerdings weiter absinken, wird das unweigerlich zum Crash am Ende der Achse führen. Hier muss also eine Stabilisierung eingebaut werden.
  • Die M5 Gewindestange der Z-Ache ist mittlerweile eine 10mm Trapezgewindespindel. Das hat zu einem sehr ruhigen Lauf der Z-Achse und wunderschönen Ergebnissen der Schichten geführt. Allerdings passt der Abstand der Achse noch nicht zur Spindel und so neigt sich die Spindel, je tiefer die Z-Achse steht. 
  • Der kapazitive Sensor der Z-Achse hat eine Reproduziergenauigkeit von 4% das sind bei den Einstellungen zur Zeit ca. 0,3mm und somit ausschlaggebend, ob ein Druck gelingt, oder von vornherein zum Scheitern verurteilt ist.
Allerdings hat sich in der letzten Zeit auch einiges Positive entwickelt. Ich habe den Drucker auf Vibrationsdämpfern stehen. Jetzt kann man sich in dem Raum auch wieder unterhalten, wenn der Drucker aktiv ist. Ich habe außerdem eine Rollenhalterung gedruckt, die die Filamentrolle für den Feeder bereit hält. Auch das funktioniert hervorragend.
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